Данный чек-лист помогает обеспечить эффективный подбор металлорежущего инструмента, минимизировать риски ошибок и повысить производительность и эффективность технологического процесса.Шаг 1. Исследование задачи и характеристик оборудования

✅ Уточнить метод обработки: токарная, фрезерная, сверлильная, шлифовальная, нарезание резьбы и т.д.Пример: Токарная обработка вала диаметром 80 мм из конструкционной стали Ст3.

✅ Получить точную информацию о характеристиках станков (скорость вращения шпинделя, диапазон подач, типы зажимных устройств).Пример: Максимальная частота вращения шпинделя 1500 мин⁻¹, диапазоны подач от 0,05 до 0,5 мм/об.

✅ Узнать, имеются ли особенности конструкции станка, влияющие на выбор инструмента (например, небольшие габариты рабочего пространства).Пример: Малое расстояние от задней бабки до передней ограничивает длину инструмента.

✅ Проанализировать конфигурацию заготовки и её размеры.Пример: Заготовка имеет диаметр 100 мм и длину 500 мм.

✅ Выявить требуемый класс точности обработки и чистоту поверхности.Пример: Допуск размера ±0,02 мм, шероховатость Ra ≤ 1,6 мкм.

✅ Запросить информацию о количестве изготавливаемых деталей и режиме производства (серийный выпуск, единичная деталь).Пример: Производится партия в 100 штук каждые два месяца.

✅ Определить уровень автоматизации и возможную потребность в сменных элементах инструмента.Пример: Станок оснащен системой автоматической смены инструмента.

Шаг 2. Выбор основного инструмента

✅ Отбор типа инструмента согласно технологии обработки: резец, фреза, сверло, зенковка, развертка, метчик и т.д.Пример: Для черновой обработки используется торцевой проходной резец.

✅ Понимание геометрии обрабатываемых элементов: угол наклона, профиль фаски, характер перехода от одной плоскости к другой.Пример: Углы вершины зуба режущего инструмента составляют 60°.

✅ Проверка наличия специального оснащения и оснастки для сложных форм и конструкций.Пример: Применение корончатых резцов для внутреннего профилирования отверстий.

✅ Рекомендации по выбору конкретной формы и геометрии режущей кромки.Пример: Выбор стандартной цилиндрической фрезы с тремя лезвиями для быстрой чистовой обработки плоскостей.

✅ Оценка специфики установки и закрепления инструмента на оборудовании.Пример: Использование стандартных державок для монтажа стандартного корпуса резца на универсальном станке.

Шаг 3. Проектирование режущих частей инструмента

✅ Установить состав и марку режущего материала: быстрорежущие сплавы (HSS), твердые сплавы (WC-Co), сверхтвердые материалы (CBN, PCD, керамика).Пример: Инструменты из твердых сплавов марок ВК8 и ТК15 применяются для работы с закаленными сталями.

✅ Исследовать варианты покрытия инструмента (TiN, TiCN, Al₂O₃ и др.).Пример: Нанесение покрытия TiAlN повышает износостойкость инструмента при обработке нержавеющей стали.

✅ Определение угла и профиля режущей кромки (главный задний угол, вспомогательные задние углы, передний угол, затылочный угол).Пример: Резец с главным углом в плане γ = 15°, обеспечивающим хороший отвод стружки и минимизацию вибраций.

✅ Разработка схемы распределения нагрузок на режущую кромку и контроль износа.Пример: Фреза с симметричным расположением зубьев снижает нагрузку на отдельные зубы и обеспечивает равномерный износ.

✅ Установка ограничений по температурному режиму и смазочным материалам.Пример: При обработке алюминия применять охлаждение эмульсией, поддерживая температуру ниже 60°C.

Шаг 4. Моделирование и проверка работоспособности инструмента

✅ Имитация обработки виртуально с использованием CAD/CAM-программ.Пример: Проверка траектории движения инструмента в программе Autodesk PowerMill.

✅ Анализ возможных проблем с обеспечением прочности и жесткости инструмента.Пример: Достаточная жесткость хвостовика предотвращает вибрации и улучшает качество обработки.

✅ Прогнозирование производительности и ресурса инструмента.Пример: Ресурс выбранной фрезы составляет около 20 часов непрерывной работы при указанных условиях.

✅ Тестовая операция на реальных образцах для подтверждения эффективности.Пример: Испытательная партия деталей показала высокую стабильность инструмента и отсутствие дефектов.

Шаг 5. Организация закупок и поставок

✅ Подготовка спецификаций и чертежей для поставщиков инструмента.Пример: Детализированная схема расположения зубьев и рекомендуемая геометрия режущей кромки.

✅ Договоренность о возможности замены дефектных партий инструмента и контроле качества.Пример: Периодически проверять партию инструмента на предмет брака и неисправностей перед началом производства.

Вернуться к списку новостей