Заказчик: АО «Уральский турбинный завод» (УТЗ).
Исполнитель: ООО «Уральский завод инструментальных систем» (Корпорация Пумори).
Отрасль: энергетическое машиностроение.
Продукт: маслоохладители из нержавеющей стали для газотурбинных установок.

Задача

Организовать серийное производство крупногабаритных корпусных деталей с соблюдением жёстких технических требований:

точность геометрии — отклонения не более ±0,05 мм;
шероховатость поверхности — Ra 1,6 мкм;
сохранение коррозионной стойкости материала после механической обработки.

Сложности проекта

Производство осложнялось рядом факторов:

Крупногабаритность изделий. Требовалось специальное оборудование и оснастка для обработки массивных заготовок.
Специфика материала (нержавеющая сталь). Возникали риски:
- перегрева и изменения структуры материала;
- налипания стружки на режущий инструмент;
- ускоренного износа инструмента.
Высокие требования к геометрии. Необходимо было обеспечить соосность отверстий и плоскостность поверхностей.
Серийный характер производства. Требовалась отработка стабильного технологического процесса для гарантированной повторяемости параметров.

Наше решение

Мы разработали и внедрили оптимизированный технологический процесс, включающий пять ключевых этапов.

Подготовка производства:
- анализ конструкторской документации (КД) и технических условий (ТУ);
- подбор специализированного инструмента для обработки нержавеющей стали;
- проектирование и изготовление технологической оснастки для базирования крупногабаритных заготовок.
Черновая обработка на вертикальных обрабатывающих центрах OKUMA MA‑550 VB:
- снятие основного припуска;
- формирование базовых поверхностей;
- контроль геометрии после каждого этапа.
Чистовая обработка на станках с ЧПУ OKUMA MX‑550 VB:
- доводка размеров до заданных допусков;
- обработка ответственных отверстий и пазов;
- обеспечение соосности и перпендикулярности поверхностей.
Финишная обработка:
- шлифование критических поверхностей;
- снятие микронеровностей;
- достижение требуемой шероховатости Ra 1,6 мкм.
Контроль качества на всех этапах производства.

Для стабилизации технологического процесса мы применили следующие меры:

использовали СОЖ с ингибиторами коррозии и антизадирными присадками;
поддерживали температурный режим обработки в пределах ±3 ∘C;
применяли датчики нагрузки для предотвращения деформации деталей.

Ключевые преимущества нашего подхода

Специализация на энергетическом машиностроении и опыт работы с крупногабаритными деталями из нержавеющих сталей.
Современное оборудование — вертикальные обрабатывающие центры OKUMA:
- жёсткая конструкция для обработки массивных заготовок;
- точность позиционирования — 0,005 мм.
Оптимизированные режимы резания — подбор скоростей и подач для минимизации нагрева и деформаций.
Многоступенчатый контроль качества — проверка на всех этапах: от заготовки до готового изделия.
Документация по отраслевым стандартам.
Гибкость производства — возможность корректировки технологии под конкретные партии материала.

Результаты

Реализация проекта позволила достичь следующих результатов:

Соблюдение геометрии: 100 % деталей соответствуют допуску ±0,05 мм и требованиям по соосности.
Качество поверхности: шероховатость Ra 1,6 мкм достигнута для всех изделий.
Стабильность процесса: отработана технология для серийного выпуска с гарантированной повторяемостью параметров.
Полная документация: предоставлены все необходимые сопроводительные документы в соответствии с отраслевыми стандартами.

Почему заказчик выбрал нас?

Экспертиза в энергетическом машиностроении и знание специфики обработки нержавеющих сталей.
Современное оборудование — вертикальные обрабатывающие центры OKUMA, адаптированные для крупногабаритных заготовок.
Строгий контроль качества — многоэтапная проверка с применением высокоточного измерительного оборудования.
Опыт работы с крупными сериями — отработанные процессы для стабильного серийного производства.
Гибкость — возможность адаптации технологии под особенности конкретной партии материала.

Вернуться к списку новостей